Comment optimiser la gestion de maintenance ?

gestion de maintenance

Depuis quelques années, l’usine s’est engagée dans une démarche d’optimisation de son assistance dans l’objectif d’améliorer la disponibilité et de multiplier la capacité et la productivité des dispositifs en place. Même si cette dernière requiert un coût assez élevé (10 à 15 % de la valeur créée dans l’entreprise), elle fait également partie des changeants d’ajustement. Avant de se lancer dans la TPM, la GMAO et la maintenance préventive, il est impératif de préparer le terrain. Cela demande un changement d’organisation et une collaboration étroite entre l’assistance et la production. Plusieurs éléments sont à mettre en avant.

Mettre en place un programme d’assistance planifiée

Autrefois, l’usine se servait de fiches « papier » qui étaient directement remplies par les opérateurs. Celles-ci regroupaient les différentes actions de prévention, les pannes et les éventuels dysfonctionnements. Actuellement, ils passent par l’utilisation d’un logiciel de planification tel que la gmao en vue de faciliter et d’activer leurs tâches. Son efficacité se ressent sur la productivité des équipements en place. Ce logiciel répond à 3 exigences distinctes : concordance, efficacité et profitabilité.

La mise en place de ce logiciel de planification d’intervention devient obligatoire quand la quantité ainsi que la qualité de production sont affectées par un équipement défectueux ou lorsque le coût lié à la réparation est trop élevé à cause d’une révision non prévue. Ce type de logiciels a pour vocation d’inspecter, d’observer, de détecter et de corriger les problèmes avant qu’une panne ne survienne. Le but de cette assistance planifiée est de rendre les équipements durables dans le temps. Ce programme contient des données pertinentes et les objectifs assignés à la production comme la liste des interventions, l’inventaire des pièces produites, les prestations proposées, etc.

L’AMDEC ou l’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité vous permet de définir le taux de criticité d’un matériel vis-à-vis de ses fonctions.

Actualiser un programme déjà existant

Si vous avez déjà un programme de planification des interventions en place, mais qu’il n’est pas mis à jour d’une manière régulière, il est grand temps de le faire. Si celui-ci ne comporte plus les bonnes activités, vos routines d’assistance planifiée ne peuvent plus fournir les effets escomptés. Il est à noter que les révisions et les contrôles n’occasionnent pas d’arrêt de production et sont effectués sur des équipements en marche. Les questions à se poser lors de la création ou la mise en place du programme sont les suivantes :

– Quelles sont les conséquences relatives à une panne d’un composant au sein de l’entreprise ?

– À quel rythme faut-il réaliser des inspections d’assistance planifiée ?

– Quelles sont les ressources et techniques à déployer pour repérer une panne avant qu’elle n’apparaisse ?

Parmi les avantages de cette assistance planifiée, vous pouvez retrouver :

– La réduction des interruptions des temps de travail ;

– La diminution des pannes ;

– La sécurité ;

– La durée de vie économique des différents actifs ;

– La consolidation de la production.

Profiter de tous les outils de mesures

Les vérifications qui reviennent souvent sont l’analyse des vibrations et de l’huile, la mesure de l’ampérage, de l’usure, la thermographie et les contrôles non destructifs (tests par ultrasons, examen par ressuage, etc.). Ces informations sont par la suite rentrées et analysées dans la gmao. Elles sont mises en perspective comparées à d’autres données accessibles comme le nombre des pièces détachées, l’historique des interventions afin d’obtenir des informations jugées pertinentes.

Dans cette optique, considérez l’assistance planifiée comme un instrument « lean ». Elle a une relation étroite avec le concept japonais des 5S qui sont

– seiri (ôter l’inutile)

– seiton (rangement)

– seiso (nettoyage)

– shitsuke (détermination)

– seiketsu (organisation).

Ne pas négliger les 7 éléments de base de l’assistance planifiée

Une assistance préventive qui est efficace regroupe 7 étapes cruciales : le test, la maintenance, le triage, le contrôle, l’ajustement, l’alignement et l’installation. Les équipes doivent avoir une connaissance accrue du sujet et sont habilitées à les appliquer selon le contexte devant lequel elles se trouvent.

L’assistance planifiée est un facteur essentiel de chaque plan d’assistance préventive locale de chaque firme. Pour qu’elle puisse être efficace à 100 %, 6 éléments doivent être pris en compte. Chaque expert doit maîtriser chacun d’eux. Lorsque ces éléments sont mis en œuvre dans le plan d’assistance de l’entreprise, ils permettent d’améliorer le bien-être et la santé des actifs, de réduire les pannes de matériels et d’améliorer la production afin de maximiser les coûts.

Si la gestion d’assistance vous intéresse et dans le cas où vous désirez en savoir plus afin d’accroître votre productivité et de booster votre CA, vous pouvez passer par des plateformes dédiées dans ce domaine. Celles-ci vous aident à améliorer vos routines d’assistance quotidiennes via des fonctionnalités innovantes et ergonomiques, à savoir un outil analytique, une gestion de documents, des rapports d’intervention, des alertes et des calendriers, etc.


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